压铸

压铸，又称“压力铸造”，是指在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

按照压铸产品的材质进行划分，压铸行业主要产品大类包括：铝合金压铸成型产品、锌合金压铸成型产品、铜合金压铸成型产品、镁合金压铸成型模具，以及其他金属压铸成型模。

压铸行业主要政策见下表：

2011年，我国发布《铸造行业“十二五”发展规划》，目的在于把铸造产业结构战略性调整作为加快转变发展方式的主攻方向，加快技术改造、自主创新、整合/兼并/重组和淘汰落后的力度，着力推进铸造产业结构的调整和优化升级。

压铸行业的上游原材料主要是有色金属，包括铝、锌、镁、铜等，压铸件广泛应用于汽车、通讯设备、航空航天、铁路机车，以及其它通用机械等。

进入21世纪，随着国民经济的高速发展，下游汽车、通信设备制造、铁路机车和通用设备制造行业的拉动下，压铸行业发展较为迅速，压铸企业开始在华南和华东地区进行集中，形成了一定的围绕着下游龙头企业形成的产业集群，技术进步和扩散的速度加快，压铸产品的种类和复杂程度也在不断上升，同时由于我国的人力成本优势，国外压铸厂商也开始逐渐向我国进行产业转移。

据中国铸造行业协会统计，2012年我国各类铸件总产量为4250万吨，较2011年同比增长2.4%。压铸件的产量随着下游需求的拉动，也呈现稳步发展趋势，2008年我国压铸件产量为130.26万吨，同比增长9.65%，到2012年压铸件产量增加至206万吨左右。

受供需关系及产能逐步饱和的影响，我国压铸件行业近几年的产量增幅逐步放缓，2013年经济环境和下游需求没有出现大的变化，压铸件行业生产继续放缓。

具体内容详见前瞻产业研究院发布的《2013-2017年中国压铸行业市场前瞻与投资预测分析报告》。

压铸行业的上游主要是铝、镁、锌、铜等有色金属生产企业，近年来有色金属行业整体呈现产能过剩，库存高企状况，但有色金属占压铸行业成本比重较高，而压铸行业仅是其需求的一小部分。由此可见，上游行业的议价能力较强。

压铸行业的下游主要是汽车、通讯、航空航天和铁路机车等行业，通过综合分析，压铸行业的议价能力整体较低，但针对少数生产高端压铸件产品的企业议价能力相对较高。

压铸产品从材料加工和产品设计的角度而言，理论上可以通过产品结构的重新设计被冲压件、锻件和铸造件进行部分替代，因此压铸行业如果不能进行有效的产品研发，从而使得产品的性能能够跟上客户需求的变化，否则可能面临着被冲压、锻造和铸造相关行业替代的威胁。

压铸行业由于行业成长性较好，据中国铸造协会压铸分会的不完全统计，2001-2010年压铸行业每年的成长率都超过了9%。行业的良好成长性吸引了大量相关企业进入压铸行业；同时汽车零配件和通信设备制造行业等压铸产品下游应用行业企业为了更好的控制产品质量、减少市场交易环节、降低企业交易成本和提高企业经营效率，也开始逐步向上游压铸行业进行延伸，这种下游行业新进入压铸行业的企业往往技术力量、资金实力和设备配套能力较高，对于压铸行业内企业的威胁较大。

压铸行业内企业往往资本实力偏小，市场占有规模较低，总体的市场集中度较低，因此，在压铸行业的产品竞争中，尤其是中低端产品竞争中属于完全竞争市场，竞争比较激烈。而对于高端压铸件产品而言，行业内市场竞争则呈现一种垄断竞争的状态，各个压铸企业根据自身的技术实力和优势在一个细分市场中占据一定的比较优势。

　　　资料来源：前瞻产业研究院压铸行业研究小组整理

运用波特的“五力”模型，对压铸行业的竞争环境分析中，可以看到压铸行业竞争较为激烈。根据以上分析，对各方面的竞争情况进行量化，1代表最大，0代表最小，压铸行业的竞争情况如下图所示。